5月15日，我国自主设计建造的亚洲首艘圆筒型FPSO（浮式生产储卸油装置）“海葵一号”完成装船固定工作，将启程南下前往珠江口盆地流花11-1油田群进行海上安装。早在5月12日，“海葵一号”从中国海油青岛建造场地离港，经过超12个小时的作业顺利完成装船。按照项目计划，“海葵一号”预计20日抵达广州大屿山锚地浮卸作业海域。
“海葵一号”集原油生产、存储、外输等功能于一体，包括船体和上部功能模块两部分，最大储油量达6万吨，是世界上首个集成海洋一体化监测系统、数据集成平台、机械设备健康管理系统等多系统的“数智化”圆筒型FPSO。投产后，“海葵一号”日处理原油量可达5600吨，为我国深水油气田高效开发提供全新方案。
由于自身不具备航行能力，“海葵一号”需进行由青岛建造场地至南海作业海域的长距离运输。为缩短航行时间，在综合考虑圆筒结构特点及作业风险后，本次作业采用“大船背小船”的方式，由我国最大、世界第二大的“新光华”号半潜船进行运输。大船甲板沉入水下，待“海葵一号”被拖至指定位置后，再浮出水面将其“背”起。
“海葵一号”装船作业技术难度极高。其主甲板最大直径90米，近30层楼高，总重约3.7万吨，吃水深度接近航道极限。另外，浮装作业对水深要求高，“海葵一号”需赶在涨潮时出发，而每月满足作业条件的潮位窗口仅有3天。圆筒型结构重心高、易发生偏转，装船过程需要使用6艘拖轮和4台绞车密切配合，在“穿针引线”中将“海葵一号”精准装载到预定位置，精度要求达到毫米级，对方案设计、计算分析、现场指挥等提出严格要求。
“海葵一号”装船作业首次在国内大型海洋平台装船中应用捕捉器、自动全站仪与水下摄像头相结合的定位技术，首次采用我国自主研发的智能测量机器人辅助系统，由我国自主完成技术方案编制、复杂计算分析、施工指挥管理等系列工作。目前，中国海油已系统掌握了拖拉装船、模块化运输车装船、浮托装船等多类型海洋平台装船运输成套技术。图为施工人员拆卸“海葵一号”固定期间干涉物。
（编辑：王月）
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